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quality control 品质控制 更多/more
  • QC运作分为三个部分: 来料检查, 制程检查, 零件检查及零件测试。各个环节严格检查, 如有异常请用书面形式详细,准确的记录到《异常报告单》上,经QC组长确认后,送相关部门处理.来料检查:来料的模胚,钢料,热处理件,外发加工件需检查制程检查:检查CNC,EDM,线割的零件。制程检查主要控制产品的外形尺寸,装配尺寸,外观零件检查及零件测试:产品完成制作之后对产品的外形尺寸,装配尺寸,外观等的检查,借助检测仪器进行零件测试,完成测数报告。QC测量室内需保持恒温恒湿( 22度正负2度, 40%至70%).室内清洁,整齐. 所有资料保存完整有序. 各种测量工具保养良好, 定期维护校正. 所有物品应有标识.
  • 星凯配备了进口的海克斯康三次元,投影仪,硬度计等,每个产品从订料到出厂的每个工序,都经过精密设备的检测,检测报告按照品控流程归档。 DescriptionSizeBrandModelOriginalQuantityYear of PurchasingDurometer(硬度计)0-150DuliangHR-150AChina12017Projector(投影仪)200*300DuliangDL3020-DCCChina12017CMM(三次元)400*500*400ETALONEtalon454Switzerland12009CMM(三次元)800*600*600HexagonInspector 866Swiden12017
  • 星凯每个从来料到出厂的每个程序都有经过了品控部门的严格检测,如硬度,精度,外观,尺寸等,并且都有相关报告归档。
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行业技术动态
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    2022 - Jan - 16
    五轴联动加工中心数控机床是制造业的“母机”。制造业所需要的零件和设备,都需要用数控机床加工完成。而五轴联动加工数控机床,则是行业内的“明珠”,涉及几何学、运动学和动力学等多个专业学科。 五轴联动加工中心在五轴联动加工数控机床上,带动工件或刀具旋转的轴,为机床主轴。它是由轴承、主轴、传动件(齿轮或带轮)等组成。 零传动的高速电主轴,采用的是电机和机床主轴一体化的结构,同时拥有精确的动平衡校正,因此具有良好的回转精度和稳定性,但也因此对输出的扭矩和功率有所限制。而发生主轴不转动的原因与解决方法有以下5点: 1.机械传动故障,则需要检查传动皮带是否出现了断裂或者机床是否挂了空挡; 2.供给主轴的三相电源缺相或反相,则需要检查电源,调换任两条电源线; 3.电路连接错误,则需要认真参阅电路连接手册,保证连线正确; 4.系统无相应的主轴控制信号输出,可以用万用表测量系统信号输出端,如果没有主轴控制信号输出,需要更换相关的IC元器件或直接返厂维修; 5.系统有相应的主轴控制信号输出,但是电源供给线路及控制信号输出线路存在断路或是元器件损坏,可以用万用表检查系统与主轴电机之间的电源、信号控制回路是否存在断路的情况。检查各连线间的触点是否接触不良;交流接触器、直流继电器是否有损坏;检查热继电器是否过流;检查保险管是否烧毁等。
  • 浏览次数: 12
    2022 - Jan - 15
    在五轴联动加工中,cnc数控机床刀具直接参与工件的切削,刀具的形状、精度也直接决定了工件加工的精度。由此,建立准确的刀具模型也是数控加工仿真中重要的一步。五轴联动加工 针对铣刀而言,其每个刀齿藏面复杂多变,几何参数众多,准确的描述其几何形状需要大量的数据信息,同时建模也十分困难。另外考虑到几何仿真过程中,与毛坯进行布尔运算的是刀具运动所形成的包络体,因此仿真系统中所建立的刀具模型(通用刀具模型)只需能够表达出刀具运动过程中参与扫略的截面形状即可,无需建立真实的刀具模型。 对于通用刀具模型,其结构进行了简化,模型易于表达,提高了建模效率。但是相比实体刀具模型而言,其降低了仿真过程中可视化效果。为此,针对实体刀具和通用刀具,外部实体导入和直接建模两种建模方式,可根据当前计算机环境和仿真需求,选择建立相应的刀具模型。 1.外部实体导入 对于实体刀具模型,首先采用CAD软件(如CATIA)进行三维实体造型,然后转换为系统能够读取的文件格式(3ds、stl等)载入系统。 2.直接建模 直接建模的方式主要用于建立结构简单的刀具模型或者进行结构简化的通用刀具模型。另外,五轴联动数控加工大多采用铣削加工,由此通用刀具建模主要针对铣刀建模。
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    2022 - Jan - 16
    五轴联动加工中心数控机床是制造业的“母机”。制造业所需要的零件和设备,都需要用数控机床加工完成。而五轴联动加工数控机床,则是行业内的“明珠”,涉及几何学、运动学和动力学等多个专业学科。 五轴联动加工中心在五轴联动加工数控机床上,带动工件或刀具旋转的轴,为机床主轴。它是由轴承、主轴、传动件(齿轮或带轮)等组成。 零传动的高速电主轴,采用的是电机和机床主轴一体化的结构,同时拥有精确的动平衡校正,因此具有良好的回转精度和稳定性,但也因此对输出的扭矩和功率有所限制。而发生主轴不转动的原因与解决方法有以下5点: 1.机械传动故障,则需要检查传动皮带是否出现了断裂或者机床是否挂了空挡; 2.供给主轴的三相电源缺相或反相,则需要检查电源,调换任两条电源线; 3.电路连接错误,则需要认真参阅电路连接手册,保证连线正确; 4.系统无相应的主轴控制信号输出,可以用万用表测量系统信号输出端,如果没有主轴控制信号输出,需要更换相关的IC元器件或直接返厂维修; 5.系统有相应的主轴控制信号输出,但是电源供给线路及控制信号输出线路存在断路或是元器件损坏,可以用万用表检查系统与主轴电机之间的电源、信号控制回路是否存在断路的情况。检查各连线间的触点是否接触不良;交流接触器、直流继电器是否有损坏;检查热继电器是否过流;检查保险管是否烧毁等。
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    2022 - Jan - 15
    在五轴联动加工中,cnc数控机床刀具直接参与工件的切削,刀具的形状、精度也直接决定了工件加工的精度。由此,建立准确的刀具模型也是数控加工仿真中重要的一步。五轴联动加工 针对铣刀而言,其每个刀齿藏面复杂多变,几何参数众多,准确的描述其几何形状需要大量的数据信息,同时建模也十分困难。另外考虑到几何仿真过程中,与毛坯进行布尔运算的是刀具运动所形成的包络体,因此仿真系统中所建立的刀具模型(通用刀具模型)只需能够表达出刀具运动过程中参与扫略的截面形状即可,无需建立真实的刀具模型。 对于通用刀具模型,其结构进行了简化,模型易于表达,提高了建模效率。但是相比实体刀具模型而言,其降低了仿真过程中可视化效果。为此,针对实体刀具和通用刀具,外部实体导入和直接建模两种建模方式,可根据当前计算机环境和仿真需求,选择建立相应的刀具模型。 1.外部实体导入 对于实体刀具模型,首先采用CAD软件(如CATIA)进行三维实体造型,然后转换为系统能够读取的文件格式(3ds、stl等)载入系统。 2.直接建模 直接建模的方式主要用于建立结构简单的刀具模型或者进行结构简化的通用刀具模型。另外,五轴联动数控加工大多采用铣削加工,由此通用刀具建模主要针对铣刀建模。
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    2022 - Jan - 13
    五轴联动加工厂家为了使工件获得一定的尺寸精度、形状精度、位置精度及表面质量要求,零件被加工表面的几何形状和尺寸是由各种加工方法来保证的。几何形状的尺寸精度和相互位置精度则是根据具体情况的不同,采用不同的加工方法获得。 五轴联动加工厂家所以,五轴联动加工厂家获得形状加工精度的方法有以下三点: 1.轨迹法 利用刀尖运动的轨迹来形成被加工表面的形状。普通的、仿行的或数控的车削、铣削、刨削和磨削均属于轨迹法,只是实现轨迹运动的控制方式有所不同而已。它的形状精度取决于成形运动的精度。 2.成形刀具法 利用刀具的几何形状来代替机床的某些成形运动而获得的工件的表面形状。如成形车削、铣削、磨削等。形状精度取决于刀刃的形状精度。 3.展成法 利用刀具和工件的展成运动所形成的包络面来得到工件的表面形状。如滚齿、插齿、磨齿等。形状精度取决于刀刃的形状精度和展成运动的精度。
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    2022 - Jan - 12
    在机械制造行业,被用来切割和加工工具,我们称之为数控刀具。五轴cnc加工厂家所用的数控刀具根据采用材质的不同,种类也不同。现如今,数控刀具被广泛应用于数控机床等数控加工行业。五轴cnc加工厂家 对于数控机床来说,五轴cnc加工厂家所使用的刀具除满足普通机床应具备的基本条件外,还应当满足数控加工的特殊需求,即能够承受高速切削、强力切削以及切削过程中产生的高温,具有较好的刚性和尺寸稳定性,安装、测量、调整方便,并且刀具性能稳定,加工过程中排屑顺畅,加工精度高等,数控机床所用的刀具主要具备下列特点: 1.刀片和刀具几何参数及切削参数的规范化、典型化; 2.刀片或刀具材料及切削参数与被加工工件材料之间四配的选用原则; 3.刀片或刀具的耐用度及其经济寿命指标的合理化; 4.刀片及刀柄定位基准的优化; 5.刀片及刀柄对机床主轴相对位置要求高; 6.对刀柄的强度、刚度及耐磨性的要求高; 7.刀柄或工具系统的装机重量有限制要求; 8.对刀柄的转位、装拆和重复精度要求高; 9.刀片和刀柄高度的通用化、规则化、系列化。
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    2022 - Jan - 11
    五轴cnc加工中心刀具切削部分的几何角度,对切削过程中的金属变形、切削力、切削温度、工件的加工质量以及刀具的磨损都有显著影响。五轴加工厂家选择合理的刀具几何参数,就是要在保证工件加工质量和刀具耐用度的前提下,达到提高生产率、降低生产成本的目的。影响刀具合理几何角度选择的主要因素是工件材料、刀具材料及类型、切削用量、工艺系统刚度以及机床功率等。 五轴cnc加工3.主、副偏角的选择 主偏角减小时刀尖角增大、刀尖强度提高、散热体积增大,同时参加切削的刃长增加,可减小因切入冲击而造成的刀尖损坏,从而提高刀具的耐用度,还可使已加工表面的表面粗糙度减小。但减小主偏角会使背向力增高,易造成工件或刀杆弯曲变形,影响加工精度。 工艺系统刚度小时,取大的主偏角;加工很硬的材料时,为减小单位切削刃上的负荷,宜取较小的主偏角。切削层面积相同时,主偏角大的切削厚度大,易断屑。 副偏角的作用是减小副切削刃与工件已加工表面间的摩擦。副偏角太大会使工件表面粗糙度增大,太小又会使背向力增大。在不引起振动的前提下取较小的副偏角;工艺系统刚度低时宜取较大的副偏角。 4.刃倾角的选择 刃倾角的功用是控制切屑流出的方向,增加刀刃的锋利程度。延长刀刃参加工作的长度,保护刀尖,使切削过程平稳。 粗加工时应选负刃倾角,以提高刃口强度;有冲击载荷时,为了保证刀尖强度,应尽量取较大的刃倾角;精加工时,为保证加工质量宜采用正刃倾角,使切屑流向刀杆以免划伤已加工表面;工艺系统刚度不足时,取正刃倾角以减小背向力;刀具材料、工件材料硬度较高时,取负刃倾角。
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    2022 - Jan - 10
    五轴cnc加工中心刀具切削部分的几何角度,对切削过程中的金属变形、切削力、切削温度、工件的加工质量以及刀具的磨损都有显著影响。五轴加工厂家选择合理的刀具几何参数,就是要在保证工件加工质量和刀具耐用度的前提下,达到提高生产率、降低生产成本的目的。影响刀具合理几何角度选择的主要因素是工件材料、刀具材料及类型、切削用量、工艺系统刚度以及机床功率等。五轴加工厂家 1.前角的选择 前角的大小影响切削变形、切削力、切削温度、刀具耐用度、加工表面质量和生产率,也影响切削刃的锋利程度及强度。增大前角可便切削变形减小,使切削力、切削温度降低,也能抑制积屑瘤等现象,提高已加工表面的质量。但前角过大,会造成刀具楔角变小,刀头强度降低,散热体积变小,切削温度升高,刀具磨损加剧,刀具耐用度降低。加工塑料材料选大前角,加工脆性材料选小前角,材料的强度、硬度越高,前角越小,甚至为负值。 高速钢刀具强度高、韧性好,可选较大前角;硬质合金刀具的硬度高、脆性大,应选较小的前角;阿克刀具美性更大,不耐冲击。目角应更小。 目加工、断续切削选较小前角:精加工选较大前角。 机床功率大、工艺系统别度高,可选较小前角:机床功率小、工艺系统刚度低。可选较大的前角。 2.后角的选择 后角的大小主要影响后刀面与已加工表面之间的摩擦。增大后角,可减小刀具后刀面的摩擦与磨损。楔角减小,刀刃锋利。但后角大小会使刀刃强度、散热能力、刀具耐用度降低。 粗加工、强力切削及承受冲击载荷的刀具要求刀具强固,应选小后角;精加工刀具磨损主要发生在切削刃和后刀面上,选大后角可以提高刀具耐用度和工件的加工表面质量。 工件材料的塑性好、韧性大。容易产生加工硬化、选大后角可减小摩擦;工件材料的强度或硬度高时,选小后角可保证刀具刃口强度。 工艺系统刚度低,切...
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    2022 - Jan - 8
    五轴CNC加工技术工艺源于常规加工工艺,是常规加工技术、计算机数控技术、计算机辅助设计、辅助制造技术的有机结合。由于技术的不断发展,现代制造中越来越多的零件需要精密加工,加工精度和工件表面的复杂性也越来越高。与三轴加工技术进行对比后得知,五轴加工技术能让其加工效率及零件质量得到提高,电极数量得到减少,帮助模具加工企业更加充分的应用五轴加工技术,提高产品质量和缩短产品生产周期。五轴CNC加工 五轴CNC加工技术在模具制造加工中能够快速的强化机械加工效率,主要体现在以下三点: 1.一次装夹零件,能够完成大部分的加工; 2.局部区域有着较高的加工精度,并且加工时间短; 3.随着难加工部位的减少,电极数量随之得到减少,模具生产周期得到缩短。 由于零件自身的形状结构,决定了使用的加工方式,在编程前,应分析零件每一部分的形状、加工工艺,保证零件刀具选用与摆放零件形式,减少装夹二次和二次加工。空调骨架模具零件的三维图,也是模具生产中运用五轴加工技术加工的典型零件。 五轴CNC加工技术在一次装夹零件过程中,通过更换刃具和改变刀具或工件的摆角,能够同时进行多项工作。在刀具和工件接触中,在刀具高速旋转中来进行切削,从而达到预期的切削效果,大大提高在模具制造加工中的加工效率。
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    2022 - Jan - 7
    五轴CNC加工中心对零件的加工过程,是严厉遵照加工顺序所规则的参数及举措履行的。它是一种高效能自动或半自动机床,在加工的时候需要合理确认对刀点。五轴CNC加工中心 1.对刀点能够设在被加工零件上 五轴CNC加工时,需留意对刀点有必要是基准位或已精加工过的部位,有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏,会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找。因此,在第一道工序对刀时留意要在与定位基准有相对固定尺度联系的地方建立一个相对对刀方位,这样能够依据它们之间的相对方位联系找回原对刀点。这个相对于,对刀方位通常设在机床工作台或夹具上。其挑选准则如下: a.找正简单。 b.编程便利。 C.对刀差错小。 D.加工时查看便利。 2.五轴CNC加工数控机床工件坐标系的原点方位是由操作者自己设定。 它在工件装夹结束后,经过对刀确认,它反映的是工件与机床零点之间的距离方位联系。工件坐标系一旦固定,一般不作改动。工件坐标系与编程坐标系两者有必要共同,即在加工时,工件坐标系和编程坐标系是共同的。
公司新闻
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    2022 - Jan - 11
    叶轮五轴加工是一种比较精密的零件加工方式,因为一些比较重要的设备所需合适的叶轮,所以五轴加工的手法也在这个零件上有所应用,比如常见的离心泵、压缩机、发电机以及重工领域的轮船潜艇等。为什么要用五轴加工叶轮呢?叶轮五轴加工是五轴加工里面较普遍的一个产品。叶轮既可以指装有动叶的轮盘,又可以指轮盘与安装其上的转动叶片的总称,一般可以分为闭式叶轮、半开式叶轮和开式叶轮这三种类型。从物理学的角度上说,它能把原动机的机械能转化为工作液的静压能与动态能,多应用在一些大型的机械设备上,例如离心机、压缩机、涡轮增压器、航空发动机等。我们也知道,重工业是一个地区发展规模和技术水平的体现,所以,好的叶轮可以为产出质量好的机械设备,好比建造房子,地基的质量决定整个楼层的质量。不难了解到叶轮是潜艇的三大组成部分之一,十分重要,而自世界大战后,潜艇被广泛运用,担任许多大国海军的重要位置,可以攻击敌人军舰或潜艇、近岸保护、突破封锁、侦察和掩饰特种部队行动等,除此之外也可以用于民生用途,如海洋科学研究、抢救财物、勘探开采、科学侦测、维护设备、搜索援救、海底电缆维修、水下旅游观光、学术调查等。而制造一个好的潜艇就需要在组成零件上做到质量好,五轴加工后的叶轮无疑可以大大提高潜艇设备的精密度。总体来说,在精度较高、加工范围较广的专门用来加工复杂曲面的制作中心,也就是常说的五轴加工中心来制作所需要的叶轮,可以提高效率和设备的精度。由此可见,叶轮五轴加工在整个重工业体系中占有十分重要的地位,广泛应用于航空、电站、舰船以及潜艇等领域。
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    2022 - Jan - 11
    在五轴联动加工中心切削过程中,产生加工误差的原因有很多。像刀具径向脉冲引起的误差,刀具的径向跳动,刀具的不均匀磨损以及多齿刀具的切削工艺特性等。五轴联动加工 所以,五轴联动加工中心切削加工前进行工艺规划、数控编程及仿真,存在的误差因素如下。 1.工艺系统几何误差 CAPP中一旦确定了加工方案、装夹方案,选定机床、刀具和夹具,工艺系统自身的几何误差也就确定。 A.机床几何误差:由组成机床各部件工作表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差,是数控机床几何误差产生的主要原因。 B.刀具几何误差:刀具自身的长度及半径与理论值之间存在的偏差。 C.夹具几何误差:夹具定位面、定位销等存在的制造误差。 D.工件的定位误差:工件装夹中由于基准不重合或基准偏移造成的工件在工件坐标系中的位置误差。 2.编程误差 编程过程中采用直线逼近零件轮廓、计算离散刀位点及刀轴矢量,存在如下误差。 A.插补误差:用来评价插补精度(插补轮廓与给定轮廓的符合程度)的一组数据。 B.非线性误差:五轴数控系统一般采用线性插补,加工曲面时必须将曲面按照给定的精度要求离散成一系列的微平面。
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    2022 - Jan - 11
    叶轮五轴加工是一种比较精密的零件加工方式,因为一些比较重要的设备所需合适的叶轮,所以五轴加工的手法也在这个零件上有所应用,比如常见的离心泵、压缩机、发电机以及重工领域的轮船潜艇等。为什么要用五轴加工叶轮呢?叶轮五轴加工是五轴加工里面较普遍的一个产品。叶轮既可以指装有动叶的轮盘,又可以指轮盘与安装其上的转动叶片的总称,一般可以分为闭式叶轮、半开式叶轮和开式叶轮这三种类型。从物理学的角度上说,它能把原动机的机械能转化为工作液的静压能与动态能,多应用在一些大型的机械设备上,例如离心机、压缩机、涡轮增压器、航空发动机等。我们也知道,重工业是一个地区发展规模和技术水平的体现,所以,好的叶轮可以为产出质量好的机械设备,好比建造房子,地基的质量决定整个楼层的质量。不难了解到叶轮是潜艇的三大组成部分之一,十分重要,而自世界大战后,潜艇被广泛运用,担任许多大国海军的重要位置,可以攻击敌人军舰或潜艇、近岸保护、突破封锁、侦察和掩饰特种部队行动等,除此之外也可以用于民生用途,如海洋科学研究、抢救财物、勘探开采、科学侦测、维护设备、搜索援救、海底电缆维修、水下旅游观光、学术调查等。而制造一个好的潜艇就需要在组成零件上做到质量好,五轴加工后的叶轮无疑可以大大提高潜艇设备的精密度。总体来说,在精度较高、加工范围较广的专门用来加工复杂曲面的制作中心,也就是常说的五轴加工中心来制作所需要的叶轮,可以提高效率和设备的精度。由此可见,叶轮五轴加工在整个重工业体系中占有十分重要的地位,广泛应用于航空、电站、舰船以及潜艇等领域。
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    2022 - Jan - 11
    在五轴联动加工中心切削过程中,产生加工误差的原因有很多。像刀具径向脉冲引起的误差,刀具的径向跳动,刀具的不均匀磨损以及多齿刀具的切削工艺特性等。五轴联动加工 所以,五轴联动加工中心切削加工前进行工艺规划、数控编程及仿真,存在的误差因素如下。 1.工艺系统几何误差 CAPP中一旦确定了加工方案、装夹方案,选定机床、刀具和夹具,工艺系统自身的几何误差也就确定。 A.机床几何误差:由组成机床各部件工作表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差,是数控机床几何误差产生的主要原因。 B.刀具几何误差:刀具自身的长度及半径与理论值之间存在的偏差。 C.夹具几何误差:夹具定位面、定位销等存在的制造误差。 D.工件的定位误差:工件装夹中由于基准不重合或基准偏移造成的工件在工件坐标系中的位置误差。 2.编程误差 编程过程中采用直线逼近零件轮廓、计算离散刀位点及刀轴矢量,存在如下误差。 A.插补误差:用来评价插补精度(插补轮廓与给定轮廓的符合程度)的一组数据。 B.非线性误差:五轴数控系统一般采用线性插补,加工曲面时必须将曲面按照给定的精度要求离散成一系列的微平面。
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    2022 - Jan - 10
    在和平与发展的时代大流之下,当前的区域之间的竞争主要体现在科技与文化等方面,而科技和机械制造业则是考验一个区域实力的一大标准之一。涡轮五轴加工作为其中具有代表性的机械,在制造业之中占着举足轻重的地位。窝轮五轴加工实际上有六个轴,只不过它在实际工作的时候有一个旋转轴不动,而是由三个移动轴和另外两个旋转轴相互配合在系统精密计算之下来进行工作。涡轮五轴加工是制造业中一个具有一定的技术性的制造工具,通常情况下运用它来加工工具说明对于工具本身完成度要求比较高,而它一般有多种机械外形能完成不同样式、不同要求的工具加工。它一般与数控系统、计算机导系统相互配合能够进行一定数值误差内的加工。它在工作的时候被加工的工具位置不变而它的加工器械部件围绕着被加工工具操作使得被加工工具达到理想的状态,而在这样的工作模式下能大大提高机器加工工具的时效。它主要发挥作用的区域是对机械中零部件尺寸、表面光滑度、曲面、薄厚等要求比较高的企业。此外通过研究它的构造和工作原理可以启发科研者们去探索更加好的机械工具。涡轮五轴加工是一个听起来名字简单但实际上比较难制造出来的机械工具,它的使用通常说明一个区域的科技加工制造水平达到了一个比较高的水准。并且它的使用也不是所有行业都会涉及的,一般情况下它在航天行业中运用的比较多。它的制造与使用说明区域的实力已经达到某个标准,也就间接表示该区域内人民生活的高品质和基础物质条件的高水平。
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    2022 - Jan - 7
    深圳市星凯科技有限公司成立于2008年,总部位于中国广东省深圳市光明新区光明办事处上村社区莲塘工业区C区26栋。拥有先进的德国原装进口的DMG5轴联动数控机床,夏米尔火花机,夏米尔慢走丝,海克斯康的全自动三次元等精密机械设备,同时拥有有经验的五轴加工工程师团队和项目管理团队。荣获2018年“高新技术企业”,产品先后通过IATF16949:2016、ISO9001:2015、ISO14001认证。专业从事五轴加工及其他高精度零件机加工,是五轴加工厂家,广泛应用于各类高新精密行业,如机器人零件,无人机零件,医疗器械零件,航空零件,自动化设备零件,航天、船舶零件,连接器零件,军工零件等。五轴加工厂家 得益于严格的企业管理,先进的机器设备,严谨的技术团队和专业的项目管理团队以及客户为导向的企业文化,我们确保了产品的高质量,准时的交付时间,流畅的客户沟通,有保障的售后服务,也赢得了客户的好评与信赖。 星凯拥有德国、瑞士进口的先进精密设备,如德玛吉五轴CNC,夏米尔镜面火花机,夏米尔慢走丝线割,海克斯康三次元等。 主要优势 星凯秉承着科学管理的理念,严格ISO质量体系运作,从而保证了星凯出品的质量。 星凯与许多国际知名企业合作,如Tyco,Airbus,Jabil,Henkel,伊莱克斯,惠而浦等,并且赢得客户的好评和信赖。 星凯设有专门的项目管理团队,简化了客户的沟通程序,从下单到出货,客户只需要与项目经理一个窗口对接。项目经理负责对整个项目从设计到出货的所有细节的监督,为客户提供高效的服务。 星凯有着强烈的时间观念,自下单起严格按照项目进度流程表把控每个工序的加工时间,并严格按照流程制作和出货,不会出现拖延交期。 配备齐全的品质控制设备,如海克斯康三次元,投影仪,硬度测试仪等。并且工件的每道工序都需要经...
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    2022 - Jan - 4
    整体叶轮的定位基准选取以后就要考虑夹具的设计,由于叶轮属于常规零件且在五轴联动机床上加工,所以并不需要进行夹具的重新设计。根据夹具的应用范围可分为四类:通用夹具、可调夹具、组合夹具和专用夹具。其中通用夹具是指结构和尺寸已标准化和规划化,能适用于一定范围内不同工件的加工需求。这类叶轮五轴加工‍夹具通常是机床的附属件,市场上比较常见,不需要工厂车间自行设计生产。1、整体叶轮工艺分析叶轮五轴加工‍叶轮加工主要存在多方面难点,如叶片相对较长而薄,其刚度随之降低,造成加工过程中易变形,增加加工难度,通常造成所选刀具直径相对较小,导致刀具刚性降低且易折断,难以增加背吃刀量提高加工效率;或者叶轮叶片扭曲且流道比较窄,加工时刀具与工件易干涉,增加刀轴的控制难度。因此,要加工制造出合格的整体叶轮,需多方面多角度综合考虑叶轮的几何结构特点(如:叶片扭曲且薄、流道比较窄、加工精度要求高等),据此规划出符合本叶轮特点的加工工艺方案。2、工艺基准与夹具的选取整体叶轮加工工艺基准即是叶轮加工、尺寸测量和装配过程中所用到的基准。根据用途的不同通常分为四类:定位基准、测量基准、工序基准和装配基准。本文主要研究整体叶轮的定位基准。定位基准是为保证工件在机床或夹具上处于正确位置的基准,通过工件与定位元件直接接触的点、线和面等实际表面或者工件的几何中心、对称面等起定位作用。定位基准又可根据毛坯表面是否进行过机械加工,分为粗基准和精基准二类。一般整体叶轮的毛坯已经过车削粗加工,因此叶轮五轴加工‍只需考虑精基准的选择。精基准选择的五大原则:基准重合、基准统一、互为基准、自为基准和便于装夹。同时,由于整体叶轮加工主要包括粗加工、叶片的精加工、流道的精加工和清根加工,基准的选取又不完全统一。综合以上因素,选取毛坯的外圆面和底面作为整体叶轮加工的精基准。
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    2022 - Jan - 3
    一般来说,在五轴CNC加工中,刀具在工件坐标系中的准确位置可以用刀具中心点进行描述,即刀位点。在自由曲面的多坐标数控加工中,刀具轨迹的优劣直接影响其加工精度和加工效率,因此,刀具轨迹规划一直是数控加工技术研究的重点课题之一。五轴CNC加工1.刀位点轨迹规划刀位点轨迹主要由两部分组成:刀位点轨迹拓扑结构和轨迹参数。其中刀位点轨迹拓扑结构指加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹,其优劣直接影响加工效率。刀具轨迹参数主要包括行距(相邻刀位点轨迹之间的距离)和步长(同一条刀具轨迹上相邻刀触点之间的距离),这两个参数除了影响加工效率,还对加工精度起决定性作用。2.刀轴矢量规划五轴CNC加工时刀轴矢量是变化的,通过控制刀轴矢量体现五轴加工的优势:1)调整刀轴矢量能有效防止刀具和工件间发生全局干涉,完成各种复杂零件的数控加工;2)采用平底刀加工时,调整刀轴矢量可以提高刀具有效切削刃与被加工曲面的接近程度,增加有效切削宽度,提高加工效率;3)调整刀轴矢量可以控制刀具在进给坐标系下的坐标,减小切削力,降低刀具磨损,提高表面加工质量。
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    2021 - Dec - 31
    精密五轴加工数控机床的几何误差,是指由组成机床各部件工件表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所产生的机床运动误差。机床在使用过程中由于磨损等导致机床零部件的精度和表面质量降低,丝杠预紧力不够或磨损导致丝杠螺母副出现间隙等,从而引起机床的几何误差。由于五轴机床的结构特点,因此它比三轴机床更容易产生几何误差,其误差项目达到33项,其中平动轴21项、转动轴12项。五轴加工 机床几何误差将引起刀具位置和姿态偏离数控程序的要求,直接导致加工轮廓误差。对机床几何误差的有效测量是提高轮廓加工精度的重要前提。 1.平动轴几何误差的测量 五轴加工数控机床平动轴几何误差的测量方法与三轴机床相同,通常采用误差辨识的方式。即借助标准参考物或简单的测量仪器对机床进行检测,获得多项误差合成的综合误差值,再根据辨识计算得到机床各项几何误差。 目前,常见的有基于激光千涉仪的“12线法'“14线法'和“9线法'[I0。”,通过激光干涉仪测量机床加工空间若干线上的定位误差,采用运动误差模型辨识出所有几何误差。 2.转动轴几何误差的测量 对五轴加工数控机床转动轴几何误差测量辨识的研究始于近十几年,还处于初步探索的阶段,误差测量标准尚未建立。转动轴几何误差由于机床结构的限制而变得难以直接测量。 国外研究学者致力于研制新型测量仪器进行转动轴几何误差测量,如采用特殊的三维轨迹球进行球形运动试验和最小二乘法对某些特殊类型五轴机床结构的转动轴几何误差进行测量12。国内研究学者主要借助已有测量仪器研究新的辨识方法。如借助激光双须干涉仪、高精度电动测微仪以及球杆仪对转动轴的综合误差进行检测,辨识出转动轴的6项误差。
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    2021 - Dec - 30
    随着数控技术的发展,叶轮五轴加工中心刀具行业也在不断发展,以满足日益增长的产品加工的不同霜求。金属切削刀具作为数控机床必不可少的配套工艺装备,在数控加工技术的带动下,已进人“数控刀具”的发展阶段。高速、高效、复合、高精度、高可靠性及环保是先进切削技术的发展趋势,也是对数控刀具提出的要求。叶轮五轴加工中心数控刀具的发展主要集中在如下几个方面。叶轮五轴加工 3.刀具材料及切削难加工材料刀具开发 高速钢刀具是由含较多钨、铬、铝、钒等合金元索的高合金工具钢制成,硬度、耐磨性、耐热性、强度、韧性及工艺性良好,适合加工各种金属材料,且高速钢的加工艺性很好,适合制造复杂的成形刀具,所以高速钢刀具是目前主要的普通刀具,应用很广泛。 4.刀具结构设计制造技术有新发展 近年来,数控刀具的科技成果主要体现在研发一刀多切削功能的复合型刀具,可使用一把刀具完成多种铣削任务、提高其刀刃切削性能,适应高速(超高速)、硬质(含耐热、难加工)、干式、精细(超精)切削及高效率数控机加工切削技术要求。 5.连接数控刀具和数控机床的新的工具系统 工具系统将数控刀具与数控机床主轴精密牢固连接,决定刀具的夹持精度,传递刀具的切削运动和动力。对于高速高效加工,传统的采用单面(锥面)约束夹紧、带有7:24锥度的工具系统已经不能满足要求,而HSK工具系统(带有1:10锥面)得到了推广应用。
company profile 关于星凯
东莞市星凯模具有限公司成立于2008年, 拥有先进的德国原装进口的DMG 5轴联动数控机床, 夏米尔火花机, 夏米尔慢走丝, 海克斯康的全自动三次元等精密机械设备, 同时拥有有经验的五轴加工工程师团队和项目管理团队。专业从事五轴加工及其他高精度零件机加工,尤其是五轴机加工,广泛应用于各类高新精密行业,如机器人零件,无人机零件,医疗器械零件,航空零件,自动化设备零件,航天、船舶零件,连接器零件,军工零件等等。
  • 01

    生产设备

    拥有德国、瑞士进口精密设备

  • 02

    加工能力

    零件加工精度可达±0.005mm

  • 03

    品质保证

    严格的品控,先进的检测设备

  • 04

    品牌合作

    与众多国际知名企业长期合作

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