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2019
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五轴加工厂家引进专业的加工模组让技术实现的可视化，同时让五轴加工的难度大大降低效率大大提高，将其进行智能化操作后减少了人工参与提高了产品质量，同时让参数设定工作量大幅降低，还有相应的提醒页面防止加工偏差，下面正规五轴加工厂家就告诉您五轴加工的工作要求。一、全面性据悉五轴加工厂家的工业优化后可以使五轴加工在弹指间完成，各种组件加工和边缘化加工实现速成，在五轴加工厂家的加工策略当中尽量将加工集中化，尤其对于边缘化加工的改造工作堪称完美，所以也使得加工后的部件满足了特殊应用，五轴加工厂家称只有满足全面性的要求才能够保障加工的精度。二、简明扼要在早前的五轴加工当中加工准入门槛高，对于技术人员要求极高，除行业内的经验人士长时间摸索探究，门外人几乎难以进行加工，在五轴加工厂家称若要保证加工的质量就必须简明扼要将参数减少，使操作页面优化之后才可以降低工艺难度，虽然五轴加工仍以技术工艺为支持, 但不得不说简明扼要的加工程序才是它的研究方向。三、数据通用在早前对于五轴加工的数据并无严苛的规定甚至并没有对CAD数据进行限制，然而品种繁多的五轴加工厂家称数据的通用性是未来的发展方向，因为数据与加工策略需要兼容同时数据作为产品加工的重要辅助，只有实现数据的通用化才能够规避瓶颈问题，比如通用数据能够使圆鼻刀和锥度刀品质更高。五轴加工厂家称若要实现高品质五轴加工就要做到以上几点，对于一些严苛意义上的五轴加工还需要对速度进行优化，虽然五轴加工以速度作为显著特征，但是加工模组的输入方式参数等同样会影响速度，所以整体的大提速是加工的硬性要求。
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2019
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在叶轮叶片加工领域有诸多使用难题，比如航空发动机等使用的该类部件要求极高，它的结构复杂大多为曲面结构，由于应用环境的苛刻性使叶轮叶片的制作加工要求要明显高于同类的加工部件，据质量稳定的五轴加工厂家所言该类叶轮叶片加工被称之为五轴加工的难点，下面五轴加工厂家就告诉您可以从哪几点入手。一、软件设计据五轴加工厂家介绍诸如叶轮叶片加工与其他的同类加工有所类似，虽然加工难度大但万变不离其宗，若能在软件设计方面进行优化则可以大幅提高加工的水平，将制作模组优化之后首先解决了加工偏差的问题，即便是苛刻背景下的应用也不会有过大的出入。二、从耐高温刀具加工入手目前叶轮叶片加工的障碍包括了刀具不能满足要求以及对原材料的苛求，所以五轴加工厂家建议从耐高温方面解决加工难题，选择一些超高品质刀具保障其加工工艺的现代化，之后再对刀具的夹紧系统进行改造，质量与价格可靠的五轴加工厂家称，这与刀具加工工艺相辅相成，二者配合得当则会使叶轮叶片加工满足要求。三、切削液可以借鉴一些航空和水路设备的叶轮叶片制造经验，五轴加工厂家建议对切削液进行重点斟酌，如许多航空叶片加工时要求切削液的物理化学性能更加稳定，切削液也是五轴加工的重要保障，它如同机器工作时的润滑剂，虽然并不会直接产生工作动力但是是机器设备工作稳定的首要前提。因此建议各位通过以上几个方面进行酌情的优化和改变，让此种曲面结构加工不再困难，不同的国家对于五轴加工的解决方案也有所不同，关键在于根据加工难度和加工要求等酌情变化，五轴加工厂家称随着科技设备的问世、加工工艺的更迭，无论是叶轮叶片加工或者其他的同类加工均会被完美攻克。
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2019
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2019年1月19日，星凯在深圳公明区举行了尾牙晚会。今年我们特地邀请到与星凯合作多年的客户参加这次尾牙。本次年会既是辞旧迎新，又是庆祝星凯深圳工厂成立十周年。因此除了每年都有的优秀员工奖，今年还颁出了“十年贡献奖”，以此感谢十年来陪伴星凯一同前行一共奋斗的同仁们，也激励了其他“新人”同仁，在2019年以及以后的每一年都在星凯大家庭一起成长。作为尾牙的固定安排，多才多艺的同事们都上台表演，有合唱，小品，舞蹈等。而最激动人心的还是抽奖环节，每个同事都“满载而归”。
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2019
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开年第一篇小 KU 来说一说有关空客 320 系列的机身 19 段的故事。基于成本、运营管理、市场需求等多方原因，目前投入使用的所有民航客机中，近三分之二的飞机机身是单通道（即只有一条通道）的标准机身，并且这一需求还在不断增加。空客公司自从引入单通道机型后，所占的份额也在不断上升。为了满足这一上升的销售需求，空客公司最重要的量产机型结构供应商 Premium AEROTEC 需要在原有的工时中大大提高产品件数，同时降低生产成本。而自动化，是实现每年高达 575 个单通道机身段的生产目标的唯一出路。任务接收公司：KUKA任务目标对象：在空客 320 机身中位于客舱末尾和最后一段（辅助动力装置位置）之间的机身 19 段。任务难度要点：1、 呈圆锥形的机身其余部位不同，由六片蒙皮分块组成的 19 段向后收窄，这种特殊形状对各个分段的装配提出了更高要求。2、 协同所有组件和设备部件，集成控制系统的供应商，并确保按时组建好生产设备并投入运行。任务执行方案：1、 蒙皮分块需经过长达 80 米的 KUKA 生产设备。在手动和自动化步骤中对其进行铆接并预组装为机身段半体。每月可生产最多 50 个机身段。使用三台 KUKA KR 1000 titan 搬运机器人，能够快速而精确地移动负载；2、 Premium AEROTEC 与 KUKA 研发出一个铝合金轻型结构作为机器人上的抓爪，以及一个加上蒙皮分块在内也仅重 400 千克的部件支架；负载可以快速而精确地移动，从而大大降低了生产和装配成本；3、 KUKA 还与美国 Gemcor 公司等分包商合作，制造了三台自动铆接装置。图为部件被转交给手动工作站并在此进行蒙皮分块的装配。执行方案优势：• 缩短维护时间和生产时间；• 降低物流成本；• 透明的生产流程；• 手动操作步骤更符合人体工学；• 在降低成本的同时，实现最高的精度和生产率。通过 KUK...