五轴加工的高速切削技术，广泛应用于医疗设备、航空航天工业、模具制造、汽车零部件加工及精密零部件加工等行业，已经成为主要的加工技术方向和加工手段。五轴加工 五轴加工的高速切削，不仅是切削速度的提高，还需要在制造技术全面进步和进一步创新的基础上，包括驱动、刀具材料、涂层、刀具、测试及安全等技术的重大进步，才能达到切削速度和进给速度的成倍提高，才能使制造业整体切削加工效率有显著的提高。 五轴加工的高速切削工艺有以下这些优点： 1.缩短生产时间 采用五轴加工高速切削加工，切削速度和进给速度成倍提高，整体切削加工效率有显著的提高，加工时间显著缩短。 2.降低制造成本 更高的生产力水平必然引起制造成本的下降，采用五轴加工高速切削设备与刀具可实现批量生产下的最低制造成本。 3.高速切削吸收能量 采用五轴加工高速切削加工，一方面减少了工件在加工过程中的发热，特别在铣削加工中。因发热量的降低，工件升温小，加工尺寸稳定，对刀具和设备造成的损害也小；另一方面，高速切削可加工硬质材料，这一优势是普通机床所不能比拟的。 4.改善工件的加工质量 采用五轴加工高速切削加工，加工精度和切削表面的质量可大大提高，零件表面粗糙度可达到微米级，减少和消除打磨、抛光等辅助工时。
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五轴加工机床在加工工件时，为尽量避免以上误差对测量结果带来的影响，使用机床测头测量之前必须通过标定校准的方式检测出数控机床测头按正常恒定测量速度、相同的信号响应时间等情况下的各项误差值，以便在测量过程中进行误差补偿，从而得到高精度的测量结果。五轴加工 标定必须在任何可能导致测头测量位置发生变化的情况下进行，如： 1.第1次使用测头时。 2.测头更换测针。 3.怀疑测针弯曲或测头发生碰撞后。 4.五轴加工机床进行了调整，如补偿位置误差。 5.刀柄因素。刀柄与测头间的连接被移动；如果测头刀与主轴之间安装的定位重复性差，在这种特殊情况下，每次调用测头时都要对其重新校准。 6.测量速度发生变化。 7.周期性地进行校准以补偿机床的机械变化误差。 测量速度需要恒定，这一点往往被操作者忽略。因机械式测头结构与触发原理的特点，在标定时的进给倍率与测量时的进给倍率不一致，将使得测针分别在标定、测量时的预行程等导致的x、Y向的偏移，Z向的缩进量不一致，从而会较大地影响测量结果的准确性。
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在五轴加工机床中编程的数据处理技术，会直接影响数控机床的加工质量。如果数据处理不当，就会导致工件在生产过程现误差，影响工件的加工质量。 五轴加工机床的数控装置由软件和硬件两部分组成，硬件为软件的运行提供了支持环境。数控装置软件的结构取决于数控装置中软件和硬件的分工，也取决于软件本身所应完成的工作内容。数控装置软件是为实现数控装置各项功能而编制的专用软件，又称系统软件，分为管理软件和控制软件两大部分，如下图所示。 五轴加工 在系统软件的控制下，数控装置对输人的加工程序自动进行处理并发出相应的控制指令，使机床进行工件的加工。 同一般计算机系统一样，由于软件和硬件在逻辑上是等价的，因此在数控装置中，由硬件完成的工作原则上也可以由软件来完成，但软、硬件各有其不同的特点。硬件处理速度较快，但价格较高，软件设计灵活，适应性强，但处理速度较慢，因此在数控装置中，软硬件的分配比例通常由其性价比决定。
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五轴加工“3+2”定向加工是五轴数控机床的主要加工方式，在五轴加工中，大约85%以上的加工内容可以采用“3+2”定向加工的方式完成。所谓“3+2”定向加工，是指五轴数控机床中的3个直线轴进行联动，其余2个旋转轴进行定向。五轴加工 在加工前，先通过两个旋转轴的定位功能，使得机床主轴与被加工工件呈固定的空间角度，然后再通过三个基本直线轴的联动，对工件上的某一区域进行三轴加工。这种编程方式比较简单，可以使用三轴加工策略。 五轴加工的“3+2”定向加工主要由2个旋转轴的定向运动，配合其余3个线性轴的联动实现。然而，为了简化“3+2”定向中2个旋转轴的定向，以及旋转轴定向后的程序编辑，主流的五轴数控系统均定制了回转平面定位功能，用于实现工件坐标系到可编程坐标变换后的坐标系之间的转换操作。 其实质为，首先采用坐标系平移功能将初始工件坐标系进行沿X、Y、Z三个方向的任意移动，建立坐标系旋转中心，然后利用坐标系旋转功能或者轴旋转功能将坐标系进行旋转，使待加工倾斜面的法矢量方向与刀具轴线方向一致。 最后，根据需要再次进行坐标系平移以简化坐标系倾斜状态下的编程操作。
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在五轴加工CNC数控编程中，数控编程是五轴数控加工最基础的工作，工件加工程序编制的优劣直接影响机床最终的加工精度和效率。所以，要巧妙的使用固有程序、灵活运用主程序和子程序、减少数控系统的累积误差等多方面入手。五轴加工 走刀道路的选择正确与否，也会直接影响加工的质量与效率。走刀道路是指在数控加工进程中，刀具相关于被加工件的运动轨迹和运动方向。加工道路的合理挑选是非常重要的，因为它与零件的加工精度和外表质量密却相关。 在五轴加工CNC数控编程，在确认走刀道路的时候，是要如何挑选呢？请看以下六点要求： 一、确保零件的加工精度要求。 二、便利数值计算，削减编程工作量。 三、寻求最短加工道路，削减空刀时刻以进步加工功率。 四、尽量削减程序段数。 五、确保工件概括外表加工后的粗糙度的要求，终究概括应组织最后一走刀接连加工出来。 六、五轴加工数控机床刀具的进退刀(切入与切出)道路也要仔细考虑，以尽量削减在概括处停刀(切削力忽然改变形成弹性变形)而留下刀痕，也要避免在概括面上垂直下刀而划伤工件。
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为稳定数控加工的生产秩序，保证加工质量，便于计划和组织生产，充分发挥五轴联动加工数控设备的利用率，降低生产成本等，需要制订数控加工工艺规程。工艺规程是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。五轴联动加工 不同的生产规模，制订的工艺规程是不同的，通常按单件生产、成批生产和大量生产等类型来制订工艺规程。在制订工艺规程时一定要符合企业的生产条件，要了解企业数控设备的规格、性能技术状况，了解现有刀具、量具、夹具、辅具等工装的规格和精度，了解机床操作人员的技术水平等。 五轴数控编程人员制订的数控加工工艺规程通常包括以下内容: 1.选择并确定进行数控加工的零件和内容。 2.对被五轴联动加工的零件图样进行工艺分析，明确加工内容和技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，划分和安排加工工序，确定定位、夹紧方法，选择夹具和刀具，安排热处理、检验及其他辅助工序( 如去毛刺、倒角等)。 3.选择对刀点和换刀点的位置，确定进给路线，考虑刀具补偿。 4.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。 5.确定切削用量。 6.确定工时定额。 7.填写数控加工工艺技术文件。
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五轴加工数控车床，在使用过程中，如果连续发生系统故障，每次新的备件换上后使用不到一周就会出现故障，而且现象都是开机后显示没有任何内容的黄色屏幕。五轴加工 其分析与处理过程为： 首先，检查机床线路未发现问题，检查接地未发现问题，机床供电电压正常。新系统更换后机床马上可以正常工作。 其次，仔细观察机床的加工过程，发现刀架处有大量的冷却液。关机后再次认真检查刀架附近的线路，发现刀架电动机380V电缆和直流24V电缆在刀架下方有接头，相互间用电工胶布绝缘，当冷却液进人时，交流电压进入直流回路使系统损坏。 然后，更换有接头的所有电缆并加强防护，五轴加工数控机床至今未发生类似故障。 一般情况下，检查电源必须在机床断电的情况下进行。如果必须在机床通电的情况下进行检查，在用试电笔、万用表、示波器对电源输人输出端子、强电开关器件、强电接线等可疑点进行检查时，-定要注意人体与大地、机床间的绝缘，防止测试中测试表笔、油污、灰尘或水液等造成极间短路、拉弧打火等现象，以免扩大故障。 五轴加工数控机床的通电有顺序要求，在操作过程中，操作者应严格按照说明书要求的顺序操作，否则会引起机床故障。
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五轴联动加工数控机床，是一种高效率、科技含量高、精细度高，专门用于加工复杂曲面的数字化机床，这种机床系统对于航空、航天、机器人、军事、科研、精细器械、高精医疗设备等职业有着举足轻重的影响力和高效的生产力。五轴联动加工 在五轴联动加工数控机床能够正常运行时，要做好机床的日常维护工作，主要有以下几点：9.对机床每一次停机原因进行详细的记录，必须包含以下内容：故障发生的时间、操作者、故障前情况、故障时情况、故障现象、维护者、故障的解决、是否更换硬件、周围机床的情况以及各种感觉特别的情况。 10.经常观察机床的使用情况，及时发现并制止可能引起机床故障或安全事故的各种违章操作，及时发现机床出现的各种异常现象。 11.若五轴加工CNC系统在长期不用闲置的情况下，要经常给系统通电，防止潮气，保证电子元件性能的稳定。 12.在每一次长期停机前检查机床的状况并做好数据存储工作：在每一次长期停机后的首次开机前认真检查遍机床电柜的情况（如：是否有结露，是否有鼠害），及时处理可能出现的各种问题。
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